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El sector siderúrgico español, campeón del reciclaje

En 2011, las acerías españolas reciclaron un total de 12,5 millones de toneladas de acero (chatarra férrica), de las cuales 7,7 millones de toneladas eran de procedencia nacional y los restantes 4,8 millones de toneladas procedían de la importación. Estas cifras colocan a España como líder del reciclaje en la UE, junto con Italia. El 75% del acero fabricado en España es acero reciclado, mientras la media europea es del 50% y la media mundial del 40%.

Por Carola Hermoso Arnao
Experto Técnico y Medio Ambiental en la Unión de Empresas Siderúrgicas (UNESID)
chermoso@unesid.org

Por su gran capacidad recicladora y la alta tecnología de sus acerías, la industria siderúrgica española está en condiciones de garantizar el reciclaje de toda la chatarra recogida en nuestro país. El sector siderúrgico cierra el ciclo del reciclaje del acero, más que duplicando el valor añadido con respecto a la materia prima (chatarra férrica).

El acero es el material que más se recicla. En España, la industria siderúrgica recicla más acero que la suma de todos los demás metales, el vidrio, el papel y el plástico juntos, y la tasa global de reciclaje en nuestro país supera ya el objetivo del 90% fijado sectorialmente para 2050 a nivel mundial.

Al final de su ciclo de vida, se recoge y se recicla el acero procedente de la construcción, el automóvil, los electrodomésticos, los barcos, los envases de hojalata… y prácticamente la totalidad del acero que utilizamos en muy distintos productos y aplicaciones.

El acero tiene una particular característica que facilita su recogida para el reciclaje: es magnético, de modo que con un electroimán puede ser fácilmente separado del resto de los residuos. La recogida del acero se produce por muy distintas vías: desde los centros de transferencia y las recogidas selectivas, a la recogida a pie de calle o la separación por imanes en vertederos, entre otros.

El reciclaje del acero, el ciclo continuo, el ciclo sin fin

El 75% del acero fabricado en España es acero reciclado, mientras la media europea es del 50%.

A lo sencillo de su recuperación se une la gran capacidad recicladora de la industria siderúrgica, que da nueva vida al acero para transformarse otra vez en parte de un automóvil, de una viga de un edificio, de una lavadora, de un aerogenerador, de una bicicleta, en una lata, en un clip, en una cuchara, en un tornillo… Y ese ciclo de reciclaje, gracias a que el acero es un recurso permanente, es un ciclo potencialmente sin fin, en el que la industria siderúrgica recicla una y otra vez el acero sin pérdida de su calidad y sin apenas merma, en un eterno renacer. De hecho actualmente se sigue reciclando acero fabricado hace 150 años.

El reciclaje del acero evita que un material 100% reciclable acabe en el vertedero. Además, optimiza el uso de la materia prima. Por cada tonelada de acero que se recicla, la industria siderúrgica española ahorra alrededor de una tonelada y media de mineral de hierro, un 40% de agua y un 80% de energía.

El acero se recicla una y otra vez: se sigue reciclando acero fabricado hace más de 150 años.

De todos modos, para atender al incremento del consumo, siempre seguirá siendo necesario mantener un porcentaje de producción de acero a partir de mineral de hierro. Pensemos que la producción mundial de acero se ha incrementado un 78% en la última década, pasando de 851 millones de toneladas en 2001 a 1.514 millones de toneladas en 2011.

La acería de horno eléctrico: un proceso de alto nivel tecnológico que da nueva vida a la chatarra

Hay dos procesos industriales diferentes en la actual producción siderúrgica: la siderurgia integral (horno alto y acería al oxígeno LD) y las acería de horno eléctrico.

En el primer caso, la producción de acero se realiza básicamente a partir de mineral de hierro, pero se utiliza también entre un 10% y un 30% de chatarra, que se emplea para controlar la temperatura del proceso. La acería de horno eléctrico, por su parte, utiliza fundamentalmente y hasta en un 100%, chatarra como materia prima.

En España hay 21 acerías de horno eléctrico, que producen el 75% del acero total fabricado en nuestro país y consumen alrededor del 90% de la chatarra que el sector utiliza como materia prima.

Para garantizar la seguridad el proceso, la chatarra entra en la fábrica obligatoriamente a través de unos pórticos, que llevan a cabo un control para la detección de posible material radiactivo que pudiera haberse mezclado con la chatarra durante su recolección. Además, suelen realizarse inspecciones oculares y una separación física.

La chatarra, almacenada en el parque de chatarra, se transporta hasta el horno en cestas que se abren por abajo. Las cestas incluyen además los fundentes y agentes carbonosos. En el momento en que la chatarra de la primera cesta se ha cargado en el horno, se inicia la fusión.

Cuando se ha completado parte de la fusión, se libera espacio en el horno y se añade entonces una nueva cesta de chatarra. Según el tamaño del horno y la densidad de la chatarra, se carga una tercera e incluso una cuarta cesta.

El proceso de fusión se completa con la oxidación de ciertas impurezas para eliminarlas, ayudado por la inyección de oxígeno. El proceso implica la formación de una costra de óxidos, que evita las pérdidas de energía y protege el acero líquido. Esta costra se retira posteriormente, formando la denominada escoria, que tiene distintas aplicaciones. Después de la fusión, el acero pasa a un segundo horno más pequeño, en el cual se ajusta la composición de los múltiples aleantes que determinan cada tipo de acero.

A continuación, se solidifica el acero líquido en el proceso de colada. Se puede colar el acero sobre moldes con la forma de la pieza que se quiere fabricar (acero moldeado) o bien sobre lingoteras para su transformación posterior por deformación en caliente (laminación, forja…). Y hay un tercer método de colada, el más moderno y que en España representa el 90%, denominado colada continua, que consiste en colar el acero en un molde de fondo abierto, cuya sección transversal tiene la forma que se desea obtener, y del que se va extrayendo de modo continuo el acero solidificado en palanquillas, redondos, planchones…

Finalmente, los semiproductos obtenidos a través de la colada se laminan en caliente, haciendo pasar el material entre dos rodillos. Esta técnica de laminación permite obtener productos de sección constante (perfiles, barras, alambrón…) y producto planos (chapas, bobinas). Existen asimismo acerías con más procesos de acabado.

ENLACES PARA MÁS INFORMACIÓN:

www.unesid.org
www.eurofer.org
www.worldsteel.org
www.ecoacero.com

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