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Energia

La Entrevista: Pedro Fito, Director del Instituto Universitario de Ingeniería de Alimentos para el Desarrollo

“El objetivo de esta planta es revalorizar
los subproductos de la industria de zumos cítricos”

En 30 Segundos

Doctor en Ciencias Químicas por la Universidad de Valencia, y actualmente es Director del Instituto Universitario de Ingeniería de Alimentos para el Desarrollo.

Por Jennifer Quintanilla
redaccion@ambientum.com

pedro fito

En España se producen anualmente 6,5 millones de toneladas de cítricos.

Ante estos datos, la Universidad Politécnica de Valencia, a través del IIAD, ha desarrollado la tecnología necesaria para poner en marcha un proyecto pionero en el mundo sobre la revalorización de los residuos cítricos. Ambientum.com ha entrevistado al Director del IIAD, Pedro Fito, para conocer todos los pormenores de la nueva planta de reciclado.

1. ¿Cómo comenzó este proyecto?

Como continuación de una investigación llevada a cabo en el Instituto de Ingeniería de Alimentos para el Desarrollo (IIAD) dirigida a optimizar el rendimiento en la extracción del zumo de naranjas minimizando, simultáneamente, el contenido en aceite esencial de corteza del zumo.

Durante la investigación se procesaban 50 kilos de cítricos en cada ensayo (fundamentalmente naranjas y mandarinas), y se obtenían, como media, 22 litros de zumo y 28 de residuos.

El zumo obtenido se analizaba y repartía entre los miembros del IIAD en tanto que los residuos había que recogerlos y transportarlos a un contenedor de recogida de residuos orgánicos.

Ante la crisis de materias primas de hace unos años (elevación de precios y derivación de las mismas para la producción de biocombustibles) y considerando la posible utilización de estos residuos como una materia prima se iniciaron la pruebas para el tratamiento, fraccionamiento y reutilización de los residuos de la industria de los zumos tratando de acoplar diferentes procesos, ya conocidos y probados individualmente, para conseguir una integración que optimizara el procesado de los residuos para obtener productos finales comercializables y, al mismo tiempo, minimizara el coste energético del tratamiento.  

2. ¿Cuáles son los principales problemas medioambientales de los residuos cítricos?

Aproximadamente, el 60% de la producción de cítricos se destina al consumo en fresco. El proceso de manipulación en el almacén (preselección, lavado, encerado, calibrado, selección final, encajado o enmallado, etc.,) ha generado un 10% de destríos que no son comercializables (frutos podridos, rotos, manchados, etc.,) que son altamente contaminantes por sus lixiviados y por la fermentación.

Aproximadamente el 30% de la producción se destina a industria (principalmente zumos y, en menor medida, gajos en conserva) generando entre el 50% y 60% de destríos, con un 80% de humedad, que ocasionan problemas medioambientales similares a los de la fruta entera.

Finalmente, el 10% de la cosecha se suele quedar sin recoger (fruta pequeña o caída) que ocasiona los mismos problemas que las dos fracciones anteriores.

3. La tecnología utilizada en esta planta es pionera en el mundo, ¿cuáles son los principales avances utilizados en esta planta de reciclado de residuos cítricos?

La planta está diseñada de modo que el consumo energético se ha minimizado hasta el extremo

El principal avance es conceptual, en el sentido de que el objetivo de esta planta es revalorizar los subproductos de la industria de zumos cítricos, obteniendo productos con valor añadido, de forma que el proceso sea económicamente rentable, mediante el aprovechamiento de todos los componentes que se pueden extraer de la materia prima.

Nuestro segundo objetivo era optimizar el consumo energético de la planta para reducir gastos en energía. Y el tercero que la planta fuera respetuosa con el medio ambiente.

Respecto al primero, nosotros aprovechamos todo lo que se puede extraer: separamos el subproducto en todas sus partes, de forma que no quede residuo, y producimos pienso, aceites esenciales, algunos componentes de alto valor añadido, bioetanol y agua. Respecto al segundo, la planta está diseñada de modo que el consumo energético se ha minimizado hasta el extremo de que la etapa que más energía consume, que es la deshidratación, consume una tercera parte de lo que en estos momentos es habitual en un secador similar. Por último, es una planta que no tiene efluentes. Todo esto se ha conseguido mediante el rediseño de algunos equipos ya existentes y el diseño de otros en un proceso muy complejo.

4. ¿Cuáles han sido los principales obstáculos que habéis tenido que solventar durante el diseño de esta planta?

En general, se trató de un proceso muy complejo en sus diferentes fases de diseño, montaje y puesta en marcha, y para solventarlo fue crucial tanto el apoyo de la Universitat Politècnica de València, como la constitución de un grupo empresarial emprendedor. Este grupo estableció los acuerdos necesarios con la empresa FOMESA que fabrica las plantas y con nuestro grupo de la UPV para hacer real esta planta.

5. ¿Qué ventajas competitivas tienen las empresas que apuestan por la valorización de los subproductos agrícolas que utilizan como materias primas?

El 30% de la producción se destina a industria generando entre el 50% y 60% de destríos

Se obtienen importantes beneficios económicos de la explotación. Y la razón es muy sencilla: si lo que es un problema, que son los subproductos, se convierte en una oportunidad de negocio, como este es el caso, se genera más valor añadido, incrementando su competitividad. Pero, además, la preocupación actual por el medio ambiente hace que las administraciones públicas cada vez establezcan unas reglamentaciones más estrictas en la gestión de los subproductos, de modo que si son un problema generan gastos y si se convierten en oportunidad, sobrepasamos esa dificultad y genera beneficios.

6. Hábleme de su equipo de investigación, ¿quiénes lo conforman? ¿Qué otros proyectos han llevado a cabo anteriormente?

En estos momentos, nuestro grupo de investigación está compuesto por diez personas, entre profesores y doctores contratados. Son muchos los proyectos que llevamos a cabo; recientemente se han centrado en el desarrollo de conocimiento sobe las relaciones estructura-propiedad-proceso en alimentación, tanto a nivel teórico como a nivel de desarrollo de herramientas de cálculo en ingeniería que permitan diseñar productos y procesos, optimizando los costos de explotación y obteniendo las características deseadas de calidad  y seguridad de dichos productos.

7. Por último, ¿qué otras investigaciones estáis desarrollando?

En estos momentos estamos trabajando en el campo de alimentación y salud, específicamente en el desarrollo de alimentos funcionales o técnicas de preparación desarrolladas y patentadas por nuestro grupo. También trabajamos en el desarrollo de sistemas de control de calidad mediante la aplicación de radiaciones electromagnéticas y del software e-SAFES, el primer software de simulación de alimentos y procesos, que va a ser comercializado próximamente por una spin off, actualmente en constitución.

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